En ces temps de reprise lente, il est très important de pouvoir évaluer correctement le coût réel du produit, notamment pour les petites et moyennes entreprises (PME). Cela sert à déterminer un certain nombre d’objectifs qui sont : établir un juste prix à proposer dans l’offre au client et évaluer la rentabilité d’une commande spécifique.
Si on examine le cas de la détermination du coût du produit dans une industrie de mécanique, à titre d’exemple, on peut identifier une série de problèmes liés au coût du produit et aussi quelques erreurs qui sont systématiquement commises par des petites (et parfois même des moyennes) entreprises du secteur mécanique.
Les composants qui déterminent le coût du produit
La théorie de la détermination du coût des produits a identifié deux techniques distinctes d’agrégation des coûts :
- le critère du coût complet (full costing),
- le critère du coût direct (direct costing).
En réalité, ni l’un ni l’autre n’est absolument valable. Les deux ont des forces et des faiblesses, surtout les informations offertes par les deux techniques qui sont très différentes.
L’approche la plus correcte dans le calcul des coûts est d’utiliser le full costing ou le direct costing en fonction de la décision à prendre. C’est ce que font généralement ceux qui n’ont pas de système formalisé de Comptabilité Analytique.
Le critère du coût complet
Le full costing fournit une image immédiate du coût total de l’objet analysé (dans notre cas, le produit). Cette méthodologie est largement acceptée : aux coûts directs de l’objet (matières premières, main-d’œuvre, consommation directe) s’ajoutent une part « conventionnellement adéquate » des coûts indirects (amortissements, frais commerciaux, frais de distribution, frais généraux) de manière à configurer un coût total.
Le critère du coût direct
Le calcul du direct costing, en revanche, est une méthodologie de calcul plus moderne, dans les systèmes de comptabilité analytique.
Elle consiste à considérer les coûts fixes non pas comme des coûts à imputer au seul produit, mais plutôt comme des coûts de période qui doivent être nécessairement couverts afin d’atteindre l’équilibre économique.
Seuls les coûts qui se rapportent objectivement au produit sont attribués au produit, c’est-à-dire les coûts variables.
A ces deux techniques traditionnelles s’est ajoutée la méthodologie ABC Costing (Activity Based Costing), basée sur la considération des ressources (et des coûts) par des activités qui permettent ensuite de créer le produit.
Les composants affectant le coût final du produit
Le premier élément pris en considération est le coût du matériel. Évidemment, il doit être déterminé en calculant le poids du matériau nécessaire pour réaliser chaque détail et en le multipliant par le coût (par kg ou gramme) du matériau. Cette valeur idéale devra subir des paramètres correctifs dus à divers facteurs :
- chutes de matériaux ;
- la fluctuation des prix des matières premières dans le temps, qui peut affecter le coût du produit à long terme ;
- la gestion de l’achat de matériel.
Le deuxième macroélément est le coût de transformation. Ici l’entreprise joue une grande partie de sa compétitivité, car sur ces activités, il y a l’essentiel de la marge de l’entreprise.
Le coût de traitement est donné par la somme des coûts de toutes les étapes de traitement – internes et externes – incluses dans le cycle de traitement et de contrôle.
Les phases de travail
Les phases de travail peuvent être divisées en quatre catégories :
- le traitement interne,
- le traitement externe,
- les opérations de contrôle,
- les activités logistiques (conditionnement, stockage, expédition).
Chaque phase de travail a donc un coût égal à :
coût de la phase de travail = coût horaire d’installation x temps d’installation + coût horaire de traitement x temps de traitement.
Il ressort immédiatement que si le premier avenant est indépendant du nombre de pièces travaillées, le second croît proportionnellement au nombre de pièces travaillées. Par conséquent, à la fin du calcul du coût des matières premières, la composante unitaire du coût de transformation de la phase de travail par unité transformée est donnée par :
coût de mise en place / nombre d’unités traitées + coût de traitement unitaire.
Dans la première formule, le coût horaire d’installation est composé de deux éléments : le coût horaire de la machine et le coût horaire de l’opérateur.
Dans cette phase, la machine autant que l’opérateur qui l’équipe utilisent simultanément leur temps en phase d’outillage, de production et de contrôle.
Pour obtenir des résultats fiables, des compétences adéquates (à l’intérieur ou à l’extérieur de l’entreprise), des systèmes informatiques efficaces, des mesures de temps de production précises et fiables sont nécessaires.
